首席记者 李思娴

　　云内动力总装车间。 记者王俊星摄

　　自去年12月上市以来，搭载云内YN38CRD发动机的东风福瑞卡千钧王便以“动力好、寿命长、油耗低、费用省”等卓越特性收获好评无数。

　　起初，云内动力的产品价格也是“高高在上”。云内动力有一款D19的产品很好，售价3万多元，虽然当时销量并不差，但董事长杨波还是察觉到了其中的危机。他当时经常对分管销售的副总说，同样花费3万多元，消费者可以去买一辆QQ车了，但只买得到云内的一台发动机。皇帝的姑娘要价高了，也没人敢要啊！再好的产品，如果性价比不高也卖不出去，被市场淘汰是迟早的事。

　　商品要卖得好，除了满足和适应市场需求外，还有另外一个重要因素就是性价比高，生产性价比高的产品，说起来容易，做起来难。那么，云内动力的好产品是怎样“炼”出来的？

　　用质量保障科技成果“落地生根”

　　2015年，就在公司领导班子日夜奔忙跑市场的时候，一场“绝情抓质量、无情降成本”的战役也开始在云内动力打响。

　　提质量是不是就意味着无限制增加成本，追求成本是不是就要放弃质量？其实不然，在云内动力，记者看到了两者完美地结合，释放出巨大效应。

　　云内动力坚持科技创新，从电控高压共轨燃油喷射系统、CAE优化设计技术，以提高机体、缸盖、曲轴等零部件强度，到运用CFD模拟计算优化进排气系统、气道、燃烧室、EGR系统，改善缸内燃烧……这几年，科技创新始终伴随着云内每一步发展。目前，云内动力拥有有效专利108件，参与制定了内燃机相关行业标准17项、国家标准6项。

　　虽然成果斐然，但云内动力深知，自主创新才是企业赢得“话语权”的根本。为提高自主创新能力，云内不断加大研发投入力度，近年来科研经费始终保持在年营业收入的5%左右。他们投资2亿元建成了昆明技术中心大楼；投资6千万元在成都建立了国家级燃气中心第一分中心；投资3亿元在无锡构建了拥有32个发动机、混合动力、整车试验测试台架的东部技术中心。构建起昆明技术中心、成都燃气开发中心、山东技术中心、无锡东部技术中心“四位一体”的研发基地。 

　　再好的研发成果也需要通过质量保障来实现，激活了科技创新，接下来就是如何提高质量了。

　　按照“谁生产谁负责”“谁采购谁负责”“谁设计谁负责”“谁主管谁负责”的原则制定出的严苛方案，曾让公司相关责任领导直呼“压力山大”。面对大家的“忐忑不安”，杨波这样说道：“绝情抓质量的任务虽然艰巨，但我想大家都明白，当前形势下，‘中国制造’要想在众多外资品牌的‘围攻’下站稳脚跟，在把握国内市场的同时走向世界，没有质量的保障，一切宏伟愿景都只是空中楼阁。”

　　走进乘柴事业部，记者看到，墙壁上挂着写着安全生产标准化、质量提示、质量警钟、质量激励的审核目视墙。乘柴事业部经理助理缪护介绍说，“不可否认，以前我们的班组管理只是趋向于零散性以及个人主观性，实施‘绝情抓质量’后，引入标准化班组管理流程，规范了班组长和操作工的作业标准、提高作业水平，车间员工积极性、责任心都得到了极大的增强。以前我们的装试合格率在99%，现在能达到99.5%。可别小看了这0.5%，这意味着产品质量得到了进一步提升。”

　　售后服务能力建设作为质量工作的重要组成部分，在云内动力也得到了充分的体现：公司建立中层干部呼叫中心值班制度，相关领导要主动了解公司产品质量状况和终端顾客需求，并对顾客反馈的质量信息提出具体改进措施，跟踪直至关闭。对此，杨波给相关责任领导下达了明确要求：“到公司全国服务热线后台去，亲自听听顾客们的声音，用真诚严肃的态度处理顾客反映的每一项问题。”

　　在云内动力，质量战役全过程控制，人人参与，数据表明，通过“绝情抓质量”，售后故障率较去年相比，下降30%以上。云内动力还通过供应体系整合开发，实现集中采购和强强合作，保证了公司零部件产品质量稳定和提升。

　　另外，作为制造类企业的核心环节——制造车间，则是企业能力提升的关键所在，在经历手工作坊、流水线规模生产等阶段后，以信息技术为依托，数字化车间建设成为当前制造业车间的发展方向，云内动力自然不甘落后，积极开展数字化车间建设，目前多缸小缸径柴油发动机缸机、缸盖铸造数字化车间建设项目已全面进入设备调试阶段。

　　全价值链体系精益管理实现降本

　　和“绝情抓质量”一样，云内动力的“无情降成本”也从产品设计之初一直贯穿到终端服务上，但降成本并不意味着舍弃产品质量，而是通过全价值链体系精益管理来实现，从产品研发、制造、销售、售后全过程追求精益化管理。

　　杨波说，我们在产品立项的时候，首先就要求技术部门提出产品开发指标，要和竞品对标，保证生产出来的产品有市场。研发立项时，要确定产品成本、预判产品售价、利润大小，这些是从研发角度说。同时，我们要从每个环节找出浪费的地方是什么，怎么采取措施消除浪费，提高经济效益。

　　技术中心副主任王艳峰告诉记者，“过去我们会和国外一些机构、公司进行设计合作，每年都要花费一笔不菲的费用。后来，我们通过不断钻研，自主研发设计能力得到大大提升，如今，我们只需要购买供应商产品，然后进行自主开发，省下了一大笔设计费。另外，产品和技术同步开发，这样不仅可以缩短开发周期，还可以降低开发成本。”

　　杨波说，实施精益化管理后，我们每年的内部降本（制造系统的内部降本）都在几千万，特别是在生产系统的降本更是取得了明显成效。“在生产制造上，我们坚持复杂的事情简单做、简单的事情认真做，打造精益生产的升级版，重点解决均衡生产的问题、流程化生产的问题、产品质量过程控制问题。比如，以前云内动力零件拆包装每年的费用都在一千多万元左右，通过精益管理优化后，第一年就降低了500万元。”

　　另外，在采购供应上，云内动力坚持“综合成本最低”原则，通过选择正确的供应商，确定合理的库存数量，建立科学的工作机制，构建精益供应链，在整个供应链条上追求质量最优和成本最低，追求供应链的上下游之间流程顺畅、配合默契。

　　在营销管理上，坚持在细节处求突破。通过精准把握客户需求，建立快速反应的营销工作机制，大力提升整合营销水平，建立精准、快速、高效的精益营销体系。在过程管理上，坚持价值创造原则、无缝对接原则、持续改善原则，加强过程管理。

　　用事实说话。仅仅今年上半年，公司累计实现降本7554万元。实施全价值链增值的精益管理，促进效率的提升。装配车间日生产量由2015年的600台提升到750台。云内动力领导班子说，下一步，还将深挖降本潜力，提升产品竞争力。从设计标准化、工装模具再制造、新材料工艺、供应商同步开发等方面挖掘降本空间，并建立考核机制确保“提质降本”，围绕全价值链增值的精益管理，加快推进行动化和智能化。

　　一方面通过“绝情抓质量”，另一方面通过“无情降成本”，性价比高的产品就这样打造出来了！

　　规划思想力的强弱不仅决定了企业发展的潜力，也决定了企业发展的方式与速度。“早谋划、早布局、早发力”已是云内动力的自我要求。站在新起点上，云内动力将何去何从？云内已经给自己设定了一个清晰的目标——未来，要做有“灵魂”的发动机。 “目前，云内动力的核心竞争力是性价比优势，未来云内动力要掌握发动机的关键技术，包括发动机电控、后处理系统和动力总成关键技术等，争取到‘十四五’期间能够为整车厂提供系统解决方案。”云内领导班子表示，只有掌握了“两个核心技术”，才是有“灵魂”的发动机。

　　

　　作为一家国企，党建为云内动力逆势上扬汇聚了强大动力，云内动力的党建是怎样促进其跨越发展的，请继续关注系列报道之四。